Stonek konopí je svou strukturou nejvíce podobný dřevu, má oproti němu ale řadu výhod. „Jeden hektar konopí pohltí 4x víc CO2 v porovnání se dřevem, na jednom hektaru naroste 4x víc hmoty. Doba, za kterou konopí naroste, může být 80 dní, zatímco u dřeva se bavíme o 40 až 120 letech. Navíc je to odolná rostlina, která nepotřebuje pesticidy ani herbicidy,“ popsal Milan Gaff, vedoucí Ústavu designu a nábytku.
„Stonky konopí jsou sušené, naimpregnované sójovým škrobem, slisované a zapečené, případně ještě impregnované olejem. Z konopí a dalších alternativních materiálů vyvíjíme tři typy desek: dřevotřískovou z malé frakce pod 5 mm, další z frakce pod 8 cm nebo z celých stonků. Každá má své výhody a nevýhody, oproti klasické dřevotřískové desce jsou ale tyto mnohem pevnější, vhodné pro stavební účely i na nábytek,“ vysvětlil vědec. Pro výrobu desek se využijí zbytky z technického konopí. Z dvou až třímetrové rostliny se sklízí na semínko jen vrchní maximálně metr, stonek zůstává a nevyužívá se, a právě ten je pro výrobu desek ideální.
Vzhledem k velkému nedostatku materiálu je o alternativní suroviny velký zájem. Vědci LDF MENDELU testují výrobu desek i z dalších surovin, například kukuřice, slunečnice, řepky nebo lnu. Z materiálů běžně dostupných v Česku ale konopí svými vlastnostmi jednoznačně vede. V zahraničí existují i varianty z kokosu, slámy, jehličí nebo mořské trávy. „Každé ráno se na pláže vyplaví miliony tun mořské trávy, které se uklízí a vozí na skládky. Pokud se mořská tráva využije k výrobě desek, najde alespoň smysluplné využití,“ přiblížil Gaff.
Využívání alternativních surovin pro výrobu nábytku je jednou z možností, jak řešit nedostatek materiálu. Druhou možností je opakovaná recyklace. „Konopí je jeden z materiálů budoucnosti a jedna z malá cest, kterou máme. Většina nábytku vyrobeného v dnešní době je recyklát druhé nebo třetí generace, na kterém je nalepený na povrchu dekorační materiál. Udržitelnost je ale omezená, s opakovanou recyklací se zhoršují mechanické vlastnosti i hustota materiálu, jelikož součástí produktu jsou i ropné produkty a lepidla,“ uvedl Gaff.
Vzhledem k narůstající demografické křivce se začaly ve velkém vyrábět dřevotřískové desky na bázi dřeva od 50. let minulého století. „Hlavním důvodem bylo to, že výtěžnost při výrobě ze dřeva byla okolo 35 %, v případě ohýbaného nábytku 25 %, takže vznikalo velké množství odpadu, které se pálilo. Když se odpadový materiál pomlel a vyrobily se z něj dřevovláknité desky, sortiment se rozšířil a využilo se až 95 % dřeva, které neskončilo ve spalovně. To bylo velké pozitivum,“ popsal. Dřevotřísky z recyklátů místo panenského dřeva se začaly vyrábět později. „To pomohlo trochu kompenzovat potřebu, abychom dokázali množství navýšit a aby to bylo finančně únosné. Pořád to ale nestačilo, takže jsme začali hledat nové alternativní materiály, ideálně na bázi ligninu a celulózy,“ popsal začátky Gaff.
Kontakt pro bližší informace: doc. Ing. Milan Gaff, Ph.D., +420 778 978 142, milan.gaff@mendelu.cz, Ústav designu a nábytku LDF MENDELU
Foto: firma HempWood se kterou Ústav designu a nábytku spolupracuje